ప్రెసిషన్ మెటల్ భాగాలు తరచూ వివిధ ప్రెసిషన్ మ్యాచింగ్ టెక్నాలజీలను ఉపయోగించి తయారు చేయబడతాయి, సిఎన్‌సి మ్యాచింగ్ ఒక సాధారణ పద్ధతి. సాధారణంగా, ఖచ్చితమైన భాగాలు సాధారణంగా కొలతలు మరియు రూపం రెండింటికీ అధిక ప్రమాణాలను కోరుతాయి.
అందువల్ల, అల్యూమినియం మరియు రాగి వంటి CNC మ్యాచింగ్ లోహాలను ఉపయోగిస్తున్నప్పుడు, తుది ఉత్పత్తి యొక్క ఉపరితలంపై సాధన గుర్తులు మరియు పంక్తులు సంభవించడం ఆందోళన కలిగిస్తుంది. ఈ వ్యాసం లోహ ఉత్పత్తుల మ్యాచింగ్ సమయంలో సాధన గుర్తులు మరియు పంక్తులను కలిగించే కారణాలను చర్చిస్తుంది. మేము సంభావ్య పరిష్కారాలను కూడా ప్రతిపాదిస్తున్నాము.
ఫిక్చర్స్ యొక్క తగినంత బిగింపు శక్తి
కారణాలు:కొన్ని కుహరం లోహ ఉత్పత్తులు వాక్యూమ్ మ్యాచ్లను ఉపయోగించాల్సిన అవసరం ఉంది మరియు ఉపరితల అవకతవకలు ఉండటం వల్ల తగినంత చూషణను ఉత్పత్తి చేయడానికి కష్టపడవచ్చు, ఫలితంగా సాధన గుర్తులు లేదా పంక్తులు ఏర్పడతాయి.
పరిష్కారం:దీన్ని తగ్గించడానికి, సాధారణ వాక్యూమ్ చూషణ నుండి పీడనం లేదా పార్శ్వ మద్దతుతో కలిపి వాక్యూమ్ చూషణకు మారడాన్ని పరిగణించండి. ప్రత్యామ్నాయంగా, నిర్దిష్ట భాగం నిర్మాణాల ఆధారంగా ప్రత్యామ్నాయ ఫిక్చర్ ఎంపికలను అన్వేషించండి, నిర్దిష్ట సమస్యకు పరిష్కారాన్ని టైలరింగ్ చేయండి.
ప్రాసెస్-సంబంధిత కారకాలు
కారణాలు:కొన్ని ఉత్పత్తి తయారీ ప్రక్రియలు సమస్యకు దోహదం చేస్తాయి. ఉదాహరణకు, టాబ్లెట్ పిసి వెనుక గుండ్లు వంటి ఉత్పత్తులు గుద్దే వైపు రంధ్రాలతో కూడిన మ్యాచింగ్ స్టెప్స్ యొక్క క్రమాన్ని కలిగిస్తాయి, తరువాత అంచుల సిఎన్‌సి మిల్లింగ్. మిల్లింగ్ సైడ్-హోల్ స్థానాలకు చేరుకున్నప్పుడు ఈ క్రమం గుర్తించదగిన సాధన గుర్తులకు దారితీస్తుంది.
పరిష్కారం:ఎలక్ట్రానిక్ ఉత్పత్తి గుండ్లు కోసం అల్యూమినియం మిశ్రమం ఎంచుకున్నప్పుడు ఈ సమస్య యొక్క సాధారణ ఉదాహరణ సంభవిస్తుంది. దీన్ని పరిష్కరించడానికి, సైడ్ హోల్ పంచ్ ప్లస్ మిల్లింగ్‌ను సిఎన్‌సి మిల్లింగ్‌తో భర్తీ చేయడం ద్వారా ఈ ప్రక్రియను సవరించవచ్చు. అదే సమయంలో, స్థిరమైన సాధన నిశ్చితార్థాన్ని నిర్ధారించడం మరియు మిల్లింగ్ చేసేటప్పుడు అసమాన కటింగ్ తగ్గించడం.
సాధనం మార్గం నిశ్చితార్థం యొక్క సరిపోని ప్రోగ్రామింగ్
కారణాలు:ఉత్పత్తి ఉత్పత్తి యొక్క 2 డి కాంటూర్ మ్యాచింగ్ దశలో ఈ సమస్య సాధారణంగా తలెత్తుతుంది. CNC ప్రోగ్రామ్‌లో పేలవంగా రూపొందించిన టూల్ పాత్ ఎంగేజ్‌మెంట్, సాధనం యొక్క ప్రవేశం మరియు నిష్క్రమణ పాయింట్ల వద్ద జాడలను వదిలివేస్తుంది.
పరిష్కారం:ఎంట్రీ మరియు ఎగ్జిట్ పాయింట్ల వద్ద సాధన గుర్తులను నివారించే సవాలును పరిష్కరించడానికి, ఒక సాధారణ విధానం సాధన నిశ్చితార్థం దూరంలో (సుమారు 0.2 మిమీ) కొంచెం అతివ్యాప్తిని ప్రవేశపెట్టడం. ఈ సాంకేతికత యంత్రం యొక్క సీస స్క్రూ ఖచ్చితత్వంలో సంభావ్య దోషాలను తప్పించుకోవడానికి ఉపయోగపడుతుంది.
ఈ వ్యూహం సాధన గుర్తుల ఏర్పాటును సమర్థవంతంగా నిరోధిస్తుండగా, ఉత్పత్తి యొక్క పదార్థం మృదువైన లోహంగా ఉన్నప్పుడు ఇది పునరావృతమయ్యే మ్యాచింగ్ యొక్క మూలకాన్ని కలిగిస్తుంది. పర్యవసానంగా, ఈ విభాగం ఇతర ప్రాంతాలతో పోలిస్తే ఆకృతి మరియు రంగులో వైవిధ్యాలను ప్రదర్శిస్తుంది.
ఫ్లాట్ మెషిన్డ్ ఉపరితలాలపై చేపల స్కేల్ నమూనాలు
కారణాలు:చేపల స్కేల్ లేదా ఉత్పత్తి యొక్క ఫ్లాట్ ఉపరితలాలపై కనిపించే వృత్తాకార నమూనాలు. అల్యూమినియం/రాగి వంటి మృదువైన లోహాలను ప్రాసెస్ చేయడానికి ఉపయోగించే కట్టింగ్ సాధనాలు సాధారణంగా 3 నుండి 4 వేణువులతో మిశ్రమం పదార్థ మిల్లులు. వారు HRC55 నుండి HRC65 వరకు కాఠిన్యం కలిగి ఉన్నారు. ఈ మిల్లింగ్ కట్టింగ్ సాధనాలు సాధనం యొక్క దిగువ అంచుని ఉపయోగించి నిర్వహిస్తారు, మరియు భాగం ఉపరితలం విలక్షణమైన చేపల స్కేల్ నమూనాలను అభివృద్ధి చేస్తుంది, ఇది దాని మొత్తం రూపాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది.
పరిష్కారం:అధిక ఫ్లాట్‌నెస్ అవసరాలు మరియు రీసెక్స్డ్ నిర్మాణాలను కలిగి ఉన్న ఫ్లాట్ ఉపరితలాలు కలిగిన ఉత్పత్తులలో సాధారణంగా గమనించవచ్చు. సింథటిక్ డైమండ్ పదార్థంతో తయారు చేసిన కట్టింగ్ సాధనాలకు మారడం ఒక పరిష్కారం, ఇది సున్నితమైన ఉపరితల ముగింపులను సాధించడంలో సహాయపడుతుంది.
వృద్ధాప్యం మరియు పరికరాల దుస్తులు
కారణాలు:ఉత్పత్తి ఉపరితలంపై ఉపకరణాలు గుర్తించబడినవి పరికరాల కుదురు, బేరింగ్లు మరియు సీసం స్క్రూ యొక్క వృద్ధాప్యం మరియు దుస్తులు ధరించడానికి కారణమని చెప్పవచ్చు. అదనంగా, సరిపోని సిఎన్‌సి సిస్టమ్ బ్యాక్‌లాష్ పారామితులు ఉచ్చారణ సాధన మార్కులకు దోహదం చేస్తాయి, ముఖ్యంగా గుండ్రని మూలలను మ్యాచింగ్ చేసేటప్పుడు.
పరిష్కారం:ఈ సమస్యలు పరికరాలకు సంబంధించిన కారకాల నుండి ఉత్పన్నమవుతాయి మరియు లక్ష్యంగా ఉన్న నిర్వహణ మరియు పున ment స్థాపన ద్వారా పరిష్కరించబడతాయి.
ముగింపు
CNC మ్యాచింగ్ లోహాలలో ఆదర్శవంతమైన ఉపరితలం సాధించడం ఉపయోగకరమైన విధానాలను కోరుతుంది. పరికరాల నిర్వహణ, ఫిక్చర్ మెరుగుదలలు, ప్రాసెస్ సర్దుబాట్లు మరియు ప్రోగ్రామింగ్ శుద్ధీకరణల కలయికతో కూడిన సాధన గుర్తులు మరియు పంక్తులను నివారించడానికి వేర్వేరు పద్ధతులు ఉన్నాయి. ఈ కారకాలను అర్థం చేసుకోవడం మరియు సరిదిద్దడం ద్వారా, తయారీదారులు ఖచ్చితమైన భాగాలు డైమెన్షనల్ ప్రమాణాలకు అనుగుణంగా ఉండటమే కాకుండా కావలసిన సౌందర్య లక్షణాలను ప్రదర్శిస్తాయని నిర్ధారించవచ్చు.