CNC మ్యాచింగ్ అనేది ఒక సాధారణ పద్దతితో, ప్రెసిషన్ మెటల్ భాగాలు తరచుగా వివిధ ఖచ్చితమైన మ్యాచింగ్ టెక్నాలజీలను ఉపయోగించి తయారు చేయబడతాయి. సాధారణంగా, ఖచ్చితమైన భాగాలు సాధారణంగా కొలతలు మరియు ప్రదర్శన రెండింటికీ అధిక ప్రమాణాలను డిమాండ్ చేస్తాయి.
అందువల్ల, అల్యూమినియం మరియు రాగి వంటి CNC మ్యాచింగ్ లోహాలను ఉపయోగిస్తున్నప్పుడు, తుది ఉత్పత్తి యొక్క ఉపరితలంపై సాధనం గుర్తులు మరియు పంక్తులు సంభవించడం ఆందోళన కలిగిస్తుంది. ఈ వ్యాసం లోహ ఉత్పత్తుల మ్యాచింగ్ సమయంలో సాధనం గుర్తులు మరియు పంక్తులకు కారణమయ్యే కారణాలను చర్చిస్తుంది. మేము సంభావ్య పరిష్కారాలను కూడా ప్రతిపాదిస్తాము.
ఫిక్స్చర్ల బిగింపు శక్తి సరిపోదు
కారణాలు:కొన్ని కేవిటీ మెటల్ ఉత్పత్తులు వాక్యూమ్ ఫిక్చర్‌లను ఉపయోగించాల్సి ఉంటుంది మరియు ఉపరితల అసమానతల ఉనికి కారణంగా తగినంత చూషణను ఉత్పత్తి చేయడానికి కష్టపడవచ్చు, ఫలితంగా టూల్ మార్కులు లేదా పంక్తులు ఏర్పడతాయి.
పరిష్కారం:దీనిని తగ్గించడానికి, ఒత్తిడి లేదా పార్శ్వ మద్దతుతో కలిపి సాధారణ వాక్యూమ్ సక్షన్ నుండి వాక్యూమ్ సక్షన్‌కి మారడాన్ని పరిగణించండి. ప్రత్యామ్నాయంగా, నిర్దిష్ట భాగ నిర్మాణాల ఆధారంగా ప్రత్యామ్నాయ ఫిక్చర్ ఎంపికలను అన్వేషించండి, నిర్దిష్ట సమస్యకు పరిష్కారాన్ని రూపొందించండి.
ప్రక్రియ-సంబంధిత కారకాలు
కారణాలు:కొన్ని ఉత్పత్తి తయారీ ప్రక్రియలు సమస్యకు దోహదపడవచ్చు. ఉదాహరణకు, టాబ్లెట్ PC వెనుక షెల్స్ వంటి ఉత్పత్తులు సైడ్ హోల్స్‌ను గుద్దడంతోపాటు అంచుల CNC మిల్లింగ్‌తో కూడిన మ్యాచింగ్ దశల క్రమానికి లోనవుతాయి. మిల్లింగ్ సైడ్-హోల్ స్థానాలకు చేరుకున్నప్పుడు ఈ క్రమం గుర్తించదగిన సాధన గుర్తులకు దారి తీస్తుంది.
పరిష్కారం:ఎలక్ట్రానిక్ ఉత్పత్తి షెల్‌ల కోసం అల్యూమినియం మిశ్రమం ఎంపిక చేయబడినప్పుడు ఈ సమస్య యొక్క సాధారణ ఉదాహరణ ఏర్పడుతుంది. దాన్ని పరిష్కరించడానికి, సైడ్ హోల్ పంచింగ్ ప్లస్ మిల్లింగ్‌ను మాత్రమే CNC మిల్లింగ్‌తో భర్తీ చేయడం ద్వారా ప్రక్రియను సవరించవచ్చు. అదే సమయంలో, స్థిరమైన సాధనం నిశ్చితార్థాన్ని నిర్ధారించడం మరియు మిల్లింగ్ చేసేటప్పుడు అసమాన కట్టింగ్‌ను తగ్గించడం.
టూల్ పాత్ ఎంగేజ్‌మెంట్ యొక్క సరిపోని ప్రోగ్రామింగ్
కారణాలు:ఉత్పత్తి ఉత్పత్తి యొక్క 2D ఆకృతి మ్యాచింగ్ దశలో ఈ సమస్య సాధారణంగా తలెత్తుతుంది. CNC ప్రోగ్రామ్‌లో పేలవంగా రూపొందించబడిన టూల్ పాత్ ఎంగేజ్‌మెంట్, సాధనం యొక్క ప్రవేశ మరియు నిష్క్రమణ పాయింట్ల వద్ద జాడలను వదిలివేస్తుంది.
పరిష్కారం:ఎంట్రీ మరియు ఎగ్జిట్ పాయింట్ల వద్ద టూల్ మార్కులను నివారించే సవాలును పరిష్కరించడానికి, ఒక విలక్షణమైన విధానంలో టూల్ ఎంగేజ్‌మెంట్ దూరం (సుమారు 0.2 మిమీ)లో కొంచెం అతివ్యాప్తిని ప్రవేశపెట్టడం ఉంటుంది. ఈ సాంకేతికత యంత్రం యొక్క ప్రధాన స్క్రూ ఖచ్చితత్వంలో సంభావ్య దోషాలను అధిగమించడానికి ఉపయోగపడుతుంది.
ఈ వ్యూహం సాధనం గుర్తులు ఏర్పడకుండా ప్రభావవంతంగా నిరోధిస్తుంది, ఉత్పత్తి యొక్క పదార్థం మృదువైన లోహం అయినప్పుడు ఇది పునరావృత మ్యాచింగ్ యొక్క మూలకాన్ని కలిగిస్తుంది. పర్యవసానంగా, ఈ విభాగం ఇతర ప్రాంతాలతో పోలిస్తే ఆకృతి మరియు రంగులో వైవిధ్యాలను ప్రదర్శిస్తుంది.
ఫ్లాట్ మెషిన్డ్ ఉపరితలాలపై ఫిష్ స్కేల్ నమూనాలు
కారణాలు:ఉత్పత్తి యొక్క ఫ్లాట్ ఉపరితలాలపై ఫిష్ స్కేల్ లేదా వృత్తాకార నమూనాలు కనిపిస్తాయి. అల్యూమినియం/రాగి వంటి మృదువైన లోహాలను ప్రాసెస్ చేయడానికి ఉపయోగించే కట్టింగ్ టూల్స్ సాధారణంగా 3 నుండి 4 వేణువులతో కూడిన మిశ్రమం మెటీరియల్ మిల్లులు. వాటికి HRC55 నుండి HRC65 వరకు గట్టిదనం ఉంటుంది. ఈ మిల్లింగ్ కట్టింగ్ టూల్స్ సాధనం యొక్క దిగువ అంచుని ఉపయోగించి నిర్వహించబడతాయి మరియు భాగం ఉపరితలం దాని మొత్తం రూపాన్ని ప్రభావితం చేసే విలక్షణమైన ఫిష్ స్కేల్ నమూనాలను అభివృద్ధి చేయవచ్చు.
పరిష్కారం:అధిక ఫ్లాట్‌నెస్ అవసరాలు మరియు చదునైన ఉపరితలాలను కలిగి ఉన్న ఉత్పత్తులలో సాధారణంగా గమనించవచ్చు. సింథటిక్ డైమండ్ మెటీరియల్‌తో తయారు చేసిన కట్టింగ్ టూల్స్‌కు మారడం ఒక నివారణ, ఇది సున్నితమైన ఉపరితల ముగింపులను సాధించడంలో సహాయపడుతుంది.
వృద్ధాప్యం మరియు పరికరాల భాగాలు ధరించడం
కారణాలు:ఉత్పత్తి ఉపరితలంపై టూల్స్ మార్క్ వృద్ధాప్యం మరియు పరికరాల కుదురు, బేరింగ్‌లు మరియు సీసం స్క్రూ యొక్క దుస్తులు కారణంగా చెప్పబడుతుంది. అదనంగా, సరిపోని CNC సిస్టమ్ బ్యాక్‌లాష్ పారామితులు ఉచ్చారణ సాధన గుర్తులకు దోహదం చేస్తాయి, ప్రత్యేకించి గుండ్రని మూలలను మ్యాచింగ్ చేసేటప్పుడు.
పరిష్కారం:ఈ సమస్యలు పరికరాలకు సంబంధించిన కారకాల నుండి ఉత్పన్నమవుతాయి మరియు లక్ష్య నిర్వహణ మరియు భర్తీ ద్వారా పరిష్కరించబడతాయి.
తీర్మానం
CNC మ్యాచింగ్ లోహాలలో ఆదర్శవంతమైన ఉపరితలాన్ని సాధించడానికి ఉపయోగకరమైన విధానాలు అవసరం. పరికరాల నిర్వహణ, ఫిక్చర్ మెరుగుదలలు, ప్రక్రియ సర్దుబాట్లు మరియు ప్రోగ్రామింగ్ రిఫైన్‌మెంట్‌ల కలయికతో కూడిన టూల్ మార్కులు మరియు లైన్‌లను నివారించడానికి వివిధ పద్ధతులు ఉన్నాయి. ఈ కారకాలను అర్థం చేసుకోవడం మరియు సరిదిద్దడం ద్వారా, తయారీదారులు ఖచ్చితమైన భాగాలు డైమెన్షనల్ ప్రమాణాలకు అనుగుణంగా ఉండటమే కాకుండా కావలసిన సౌందర్య లక్షణాలను కూడా ప్రదర్శించగలవు.